Ceramika Paradyż wybrała ConnectPoint do realizacji projektu technologicznego

Ceramika Paradyż wybrała w przetargu firmę ConnectPoint do realizacji systemu monitorowania oraz analizy produkcji w czasie rzeczywistym. Projekt jest finansowany z funduszy europejskich. 

Ceramika Paradyż jest wiodącym producentem płytek ceramicznych i spieków wielkoformatowych TRI-D w Polsce, dostarcza swoje produkty do 50 krajów na całym świecie. Firma była wielokrotnie nagradzana za innowacyjność, jakość i design, a zrównoważony rozwój technologiczny jest jednym z jej priorytetów. 

Mając na celu zwiększenie efektywności produkcji, Ceramika Paradyż zdecydowała o wdrożeniu platformy Smart RDM. To oferowane przez ConnectPoint  zaawansowane narzędzie, wspierające optymalizację procesów produkcyjnych. Pozwala wprowadzić automatyczną optymalizację zadań, a w efekcie poprawić wydajność produkcji i obniżyć koszty. 

Wdrożenie jest odpowiedzią na globalne wyzwania branży związane z wysokimi kosztami energii elektrycznej, gazu, materiałów i surowców, a także ograniczeniami i barierami technologicznymi w obszarze zarządzania procesowego.

– Wdrożenie rozwiązania od ConnectPoint znacząco usprawni i zoptymalizuje cykl produkcyjny, co w konsekwencji pozwoli nam na zwiększenie konkurencyjności naszego przedsiębiorstwa na rynku – mówi Piotr Kucharski, członek zarządu, dyrektor generalny ds. produkcji Ceramiki Paradyż. – Przede wszystkim, spodziewamy się zwiększenia efektywności pracy naszych pieców oraz zmniejszenia energochłonności procesowej poprzez poprawę współczynnika wykorzystania energii, co przełoży się na bezpośrednie oszczędności. Z kolei redukcja braków i ilości odpadów produkcyjnych przyczyni się do zmniejszenia realnego kosztu produkcji – dodaje Piotr Kucharski. 

– Mamy ogromną satysfakcję, że Ceramika Paradyż dołączyła do grona naszych Klientów – podkreśla Tomasz Węgrzyn, kierownik projektu po stronie ConnectPoint. – Projekt, który zrealizujemy dla lidera ceramiki w Polsce, to wdrożenie systemu monitorowania opartego na Smart RDM oraz zbudowanie algorytmów do analizy produkcji w czasie rzeczywistym. Dane pozyskane z krytycznych etapów procesu produkcji oraz najbardziej energochłonnych maszyn pozwolą na opracowanie prognoz zużycia energii, gazu i surowców, a w efekcie – na optymalizację ich wykorzystania.