Na czym polega Predictive Maintenance

Wartość światowego rynku predictive maintenance ma wynieść w 2024 roku 23,5 miliarda dolarów amerykańskich – według prognoz Statista Research Department. Jeszcze w 2018 roku wartość tego rynku wynosiła „zaledwie” 3,3 miliarda dolarów. Zakładany roczny wzrost za ten okres to więc aż 40 procent!

Na czym właściwie polega predictive maintenance i dlaczego zyskuje na popularności w takim tempie?

Cel Predictive Maintenance

Główny cel predictive maintenance to utrzymanie niskich kosztów utrzymania urządzeń poprzez: zmniejszenie częstotliwości zadań związanych z konserwacją, zminimalizowanie awarii i wyeliminowanie zbędnych środków zapobiegawczych. Prawdopodobieństwo usterek jest redukowane poprzez bezpośredni nadzór nad stanem i pracą urządzeń.

Rodzaje Maintenence: Reactive, Preventive i Predicitive

Istnieją trzy podstawowe typy maintenance. Różnią się przyjmowanym schematem postępowania.

Załóżmy, że posiadamy i użytkujemy samochód osobowy. Pewnego dnia auto nie chce ruszyć z parkingu. Wzywamy assistance, które zabiera auto do warsztatu. Mechanik identyfikuje problem np. awarię pompy paliwowej. Zepsutą pompę należy wymienić na nową. Sięgamy do portfela i płacimy za część oraz usługę. Zastosowaliśmy schemat Reactive Maintenance, czyli naprawienia urządzeń wtedy, kiedy się zepsują. To najdroższy możliwy wariant.

Już sprawnym autem poruszamy się na co dzień. Licznik nabija kilometry. Nadchodzi czas wymiany oleju w silniku. Z zaleceń producenta wiemy, że należy to robić co 15 tysięcy kilometrów. Udajemy się do mechanika, który wymienia filtr i olej. Prawdopodobnie unikamy w ten sposób dużo poważniejszej awarii silnika. To przykład Preventive Maintenance, który zakłada naprawę i konserwację w oparciu o analizę ryzyka. W przypadku większości samochodów to metoda dająca zadowalające efekty.

Wyobraźmy sobie jednak, że nasz samochód potrafi mówić i może przekazać nam dokładnie, kiedy powinniśmy wymienić olej w silniku. Okazuje się, że to wcale nie tak abstrakcyjna wizja! Na rynku istnieją systemy pozwalające analizować wibracje auta i w oparciu o nie planować naprawy oraz konserwację. Z tego typu rozwiązań korzystają między innymi wypożyczalnie samochodów lub floty transportowe. Dlaczego? Odpowiedź jest prosta – to oszczędność pieniędzy.

Interpretując dostarczane na bieżąco dane można precyzyjnie wskazać moment konieczności podjęcia środków zapobiegawczych. Powiedzmy, że wspomniany wyżej olej w silniku możemy wymieniać już nie co 15 tysięcy kilometrów, a w zależności od faktycznego zużycia co 18, 21, 14, 23 tysiące itp. To nie tylko rzadsze wymiany, ale również minimalizacja szans na wystąpienie usterki. Taki schemat jest najskuteczniejszy i najbardziej opłacalny – nazywamy go właśnie Predictive Maintenance.

Podejścia do wdrożenia nowoczesnego Maintenence

Najlepszym rozwiązaniem okazuje się najczęściej odpowiedni balans pomiędzy preventive i predictive maintenance. Jak znaleźć „złoty środek”?

W przypadku fabryk i innych większych przedsięwzięć przemysłowych dobrym rozwiązaniem jest przyjęcie Reliability Centred Maintenance (RCM). Polega to na stworzeniu strategii maintenance dla całej fabryki.

Opracowuje się plany dla każdego poszczególnego działu lub zakładu z uwzględnieniem sprzętu, funkcji, możliwych usterek i ich efektów oraz przyczyn. Dokonuje się wyborów konkretnych zadań i środków zapobiegawczych z podziałem na prewencyjne i predykcyjne. W tym celu należy też wyznaczyć osobę odpowiedzialną za cały proces.

Coraz większą popularnością cieszy się Risk Based Maintenance (RBM), które polega na priorytetyzacji zagrożeń. Następnie priorytetyzujemy dostęp do zasobów, tak aby nie dopuścić do tych, które skutkują największymi konsekwencjami. W tym celu stosuje się macierz ryzyka:

Consulting approach

RCM i RBM wchodzą w zakres consulting approach. Jest to wariant maintenance, w którym na warsztatach biznesowych ustala się wskaźniki, priorytety etc. Zaletą tego podejścia jest jego przystępność dla pracowników oraz fakt analizy zasobów. Do wad należy zaliczyć pracochłonność procesu, konieczność częstej aktualizacji i wyznaczenia osoby zawiadującej wdrożonym systemem.

Technological approach

Alternatywą dla powyższego jest technological approach. To analiza oparta o dane z sensorów i algorytmy szacujące ryzyko awarii. Plusami tego rozwiązania są mniejsze zaangażowanie czasowe po stronie zleceniodawcy oraz prostszy proces wdrożenia w porównaniu do consulting approach. Proces ten wymaga jednak dobrze przygotowanych nowych danych i danych historycznych do szkolenia algorytmów. Potrzebna może też być instalacja dodatkowych sensorów.

Dlaczego potrzebujesz nowoczesnego maintenance?

Składa się na to szereg powodów takich jak:

• optymalizacja dostępności maszyn,
• optymalizacja warunków eksploatacyjnych,
• pełne wykorzystywanie zasobów eksploatacyjnych,
• optymalizacja czasu życia urządzeń,
• minimum magazynowanych części zamiennych,
• zdolność szybkiej reakcji i
• maksymalne skrócenie czasów przestoju.

Wszystkie powyższe powody sprowadzić można jednak do podstawowego celu jakim jest optymalizacja kosztów produkcji, zwiększenie konkurencyjności i oczywiście maksymalizacja zysków.

ConnectPoint – pomożemy dobrać odpowiedni “maintenance”

Napisz do nas by dowiedzieć się więcej o tym, jakie podejście będzie najkorzystniejsze w Twojej organizacji. Z naszymi partnerami takimi jak OSIsoft i Microsoft możemy zbudować rozwiązanie skrojone pod Twoje potrzeby. Zajmujemy się całym procesem od warsztatów biznesowych przez zbudowanie narzędzi, po integrację z innymi systemami w firmie.